軟錳礦懸浮還原焙燒工藝的改進

　　軟錳礦不溶于硫酸，必須把它還原成一氧化錳(MnO)，才能和硫酸反應(yīng)制得硫酸錳。因此，軟錳礦的還原效果，將直接決定整個工藝過程中錳的利用率。回轉(zhuǎn)窯、反射爐、固定床煤還原焙燒-硫酸浸出工藝，已有半個多世紀(jì)的歷史，是傳統(tǒng)而實用的工藝，但存在著熱耗高、操作條件差等缺點。通過對堆積與懸浮軟錳礦還原工藝的研究，探索最佳反應(yīng)條件，提高錳利用率;同時，也可以為工業(yè)化進行最優(yōu)設(shè)計和最優(yōu)控制，從而為生產(chǎn)提供理論指導(dǎo)。

　　　對于還原焙燒工藝，影響還原效率的主要工藝參數(shù)為：①還原劑用量;②溫度、③反應(yīng)時間。為此，針對不同工藝參數(shù)，進行礦石焙燒條件試驗，再用磁選管對焙燒產(chǎn)品進行磁性物分離除鐵試驗。為了研究氧化錳礦的懸浮態(tài)焙燒效果和工藝條件，先在馬弗爐進行還原焙燒。焙燒是在高溫箱式電阻爐(12kW)內(nèi)進行的，每次裝礦量為50g，水泥球磨機生產(chǎn)廠家通過調(diào)節(jié)溫度、焙燒時間和粉煤配比來考查焙燒效果。焙燒后的產(chǎn)物，直接進水冷卻，然后進行脫水干燥、縮分、磨礦、磁選。弱磁選試驗是使用天津礦山儀器廠生產(chǎn)的XCGS-73型磁選管上完成。磁選管弱磁選試驗激磁電流為1.5A，磁場強度為119.4kA/m。

　廣西新振錳業(yè)集團有限公司的錳礦，經(jīng)過馬弗爐堆積態(tài)還原焙燒，在溫度為800～950℃的溫度范圍內(nèi)，可以實現(xiàn)氧化錳轉(zhuǎn)化率大于90%，原礦還原焙燒弱磁選除鐵率達到30%，而Mn、Mn0的損失率不足3%的較好指標(biāo)。因此，圓錐破碎機采用還原焙燒是實現(xiàn)對該類氧化錳礦資源利用的有效辦法。但是，由于常規(guī)焙燒需要的時間長、生產(chǎn)效率低，要真正實現(xiàn)對該礦石的利用，需進行更深入的研究。研發(fā)新的還愿焙燒方法及裝置，簡化工藝流程，縮短焙燒時間。