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作為一種高效率、適宜大批量零件加工的金屬切削加工設備，拉床主要應用于汽車、摩托車、農機、航空及工程機械等行業。雖然在金屬切削機床中其比例目前僅為0.8%——1%，但由于其加工尺寸和形狀位置精度高、操作維修方便、加工成本低且易實現自動化，拉床的應用范圍日益廣泛，其工藝范圍也由一般的內孔和平面拉削擴展到較復雜的型面加工。
據了解，拉削一道工序就完全可以取代傳統的銑、磨、刨三道工序，但是由于國內拉削技術發展緩慢，也沒能得到較好推廣，拉削機床在金切機床中一直處于非主流地位。因此，我國拉床行業進一步發展需要緊牢抓研發和技術。
這些差距具體表現在，首先是產品設計手段落后，產品技術儲備差。我國拉床設計基本上仍采用傳統的手工經驗計算和類比法，速度慢且易出差錯，影響了新產品開發進度和產品質量，而一些廠家又滿足于現有市場，缺少使用一代、研制一代、開發一代的長遠戰略目標，自行開發能力差。
其次，拉床的整體結構、輔助裝置、通用配套件等仍停留在普通的設計制造加工水平上，缺乏獨立先進的科學設計、制造、售后技術服務能力。而受國內數控、電氣、液壓、氣動、冷卻等配套元器件的制約，拉床的功能復合化和自動化水平也比較低。
此外，部分產品結構設計不合理，材料及熱處理使用不當，檢測手段不完善等，也直接影響著拉床本身的幾何精度及加工精度。
有業內人士表示，相比已躋身于國際前沿的機床行業，特別是鉆鏜類加工中心，我國的拉床制造仍處于世界二、三流水平。隨著汽車等制造行業的競爭日益激烈，其對拉床的精度、效率、柔性、可靠性、通用性、環保性等的要求也越來越高。
顯然，國內企業的腳步也在加快，在保證配套零件的精度及表面粗糙度的基礎上，不斷提高工效。
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